Fecha límite para el envío de resumenes: 21/Abril/2024

Las prótesis oculares son una opción ampliamente adoptada por aquellas personas que han sufrido la pérdida o deformación significativa de un ojo, permitiéndoles recuperar en gran medida el aspecto estético de su rostro [1]. Existen dos tipos de prótesis ocular disponibles a nivel comercial: las prótesis de almacén, fabricadas con tamaños y formas predefinidas, económicas y listas para su instalación inmediata; y las próstesis personalizadas, fabricadas para adaptarse a las necesidades específicas de cada individuo. Las prótesis personalizadas ofrecen beneficios significativos en comparación con las prótesis de almacén, tales como un ajuste más preciso en la cavidad ocular, una mejora notable en la estética facial y menor incomodidad a largo plazo para el paciente [2, 3]. Sin embargo, su proceso de diseño y fabricación requiere del trabajo manual realizado por expertos ocularistas u artistas para replicar el iris y la esclerótica, lo que lo vuelve lento, laborioso y costoso, e imposibilita la reproducción exacta del producto original en caso de daño o pérdida. 

El proceso tradicional de diseño y fabricación de prótesis oculares personalizadas ha experimentado escasos avances en las últimas décadas por lo cual continúa siendo un proceso susceptible de mejora [4]. En consecuencia, este estudio propone una metodología innovadora fundamentada en el uso tecnologías de diseño asistido por computadora (CAD) y prototipado rápido para el diseño semiautomático de prótesis oculares personalizadas. La metodología propuesta consta de cuatro etapas fundamentales que inician con una impresión y digitalización de la cavidad oftálmica del paciente, de igual forma se capturan imágenes digitales de la pupila, el iris y la esclerótica con una cámara de alta resolución; como segunda fase se ajusta el modelo con herramientas de diseño asistido por ordenador (CAD), y herramientas de edición gráfica para ajustar el color, el brillo y la proporción, entre otros parámetros, dando como resultado una vista completa de la esclerótica. En la tercera etapa, se fabrican prototipos de la protesis, a partir de polímeros biocompatibles, y empleando procesos como estereolitografía, y sublimación. En la etapa final, se aplica revestimiento acrílico transparente para proporcionar un aspecto brillante y realista a la protesis, seguido de un proceso de pulido e inspección de calidad para detectar porosidades o irregularidades que pueda afectar a la comodidad y funcionalidad del producto.

 

Esta metodología propuesta, no sólo garantiza una alta calidad estética, sino que también reduce drásticamente el tiempo de producción y los costos en comparación con las técnicas convencionales.

Referencias

[1] K. Raizada y D. Rani, «Ocular prosthesis,» Contact Lens and Anterior Eye, vol. 30, p. 152–162, 2007.
[2] X. Ye, S. Wang, Y. Zhu, H. Shao, L. Lou, D. Qian y J. Ye, «Automatic Design and Fabrication of a Custom Ocular Prosthesis Using 3D Volume Difference Reconstruction (VDR),» IEEE Access, vol. 6, p. 14339–14346, 2018.
[3] P. D. Ospina, M. C. Díaz y J. P. Plaza, «A Review in Innovation in Ocular Prostheses and Visual Implants: New Biomaterials and Neuro-Implants is the Challenge for the Visual Care,» Journal of Ocular Diseases and Therapeutics, vol. 2, p. 9–16, 2014.
[4] J. S. Ko, S. H. Kim, S. W. Baek, M. K. Chae y J. S. Yoon, «Semi-automated fabrication of customized ocular prosthesis with three–dimensional printing and sublimation transfer printing technology,» Scientific Reports, vol. 9, p. 1–8, 2019.
 

 

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